滚动轴承是使用非常广泛的通用机械零部件，一般情况下，轴承可以根据设计的使用寿命和设备的检修周期进行定期更换，同时也可以根据轴承部位和设备的运行状态如振动、温度、运行精度等确定轴承是否能继续使用。在轴承的使用和更换中一般情况下是没有必要去追究轴承损坏的原因及剩余使用寿命，而是立足于设定轴承在可靠的运行状态下的合理更换周期和实施轴承的日常检测维护工作。

　　对于大型轴承、关键设备的轴承及重大的突发轴承事故或同一设备部位，多次出现的重复的轴承故障的情况下必须认真分析，找出其根本原因并提出改善措施。

　　轴承的故障分析是一件十分细致而复杂的工作，一个轻微损伤的轴承可以通过对轴承的损伤部位的形貌、轴承工作表面的磨损程度等进行分析，寻找出损坏的原因。而一个失效严重的轴承或因突发事故而完全损坏的轴承，往往暴露出来的只是破碎、磨损、烧坏的轴承零部件的残骸，这些损坏的表面现象往往掩盖和混淆了轴承失效的初始的真实原因。所以对轴承的重大失效及事故分析必须从轴承的工作条件（载荷、转速）、润滑、支承的整体结构（轴承的配置、配合）及损坏形式，使用计算、化验、分析等科技手段及推理的方法来判断轴承的损坏原因。

　　对轴承进行故障调查的相关推荐如下：

　　－从轴承监控装置上得到运转数据、分析记录和图表；

　　－提取润滑剂样品，以确定润滑条件；

　　－检查轴承的外部影响环境，包括设备问题；

　　－在安装条件下评定轴承；

　　－标识安装位置；

　　－拆卸轴承及零件；

　　－标识轴承及零件；

　　－检查轴承支承面；

　　－评定轴承；

　　－检查单个轴承或轴承零件；

　　－需要时，可将上述检查项目的结果向专家汇报和咨询。

　　上述的调查内容都与轴承失效密切相关，都存在着导致轴承失效的可能性，因此必须进行一一认真调查分析。在上述调查的基础上，对有关项目如材料、润滑剂等进行检测化验。必要时应对轴承的选择及相关运行要素进行计算分析。这样才可能找出轴承失效或事故的真实原因。

　　对轴承进行的故障分析必须遵循以下原则

　　1.必须以事实为依证据，证实事故的性质；

　　2.以科学分析方法和手段证实事故的起因；

　　3.以合理的逻辑思维方法、推理事故发生的全过程；

　　4.根据分析和判断提出防止事故发生的措施；

　　同时事故分析的检验标准是：提出改进措施，在同一部位不再重复出现同类性质的事故。